علی سیامکی
منبع: مجله عصر مس- نشریه داخلی شرکت ملی صنایع مس ایران
در معادن روباز، عملیات بارگیری و باربری، بخش اصلی هزینه‌های تولید را به خود اختصاص می‌دهند. حال آنکه با افزایش ظرفیت تولید این معادن، تعداد ماشین‌آلات درگیر در عملیات افزایش یافته و مدیریت ناوگان پیچیده‌تر می‌شود. از طرف دیگر، تجهیزات و ماشین‌آلات ثابت و متحرک دو منبع اصلی سرمایه‌گذاری در معادن هستند و معدنداران و پیمانکاران با تمرکز بر این تجهیزات سعی در بهینه‌سازی استفاده از این تجهیزات و کاهش دوره بازگشت سرمایه دارند.
با نوسان هزینه انرژی، کاهش قیمت مواد معدنی و محدود شدن حاشیه سود، معادن باید حداکثر استفاده را از تجهیزات، اطلاعات و نیروهای کاری خود ببرند تا بتوانند به سود مورد نظر دست یابند. با طراحی و برنامه‌ریزی جامع و استفاده از تکنولوژی، معادن به محیط امن‌تر تبدیل شده و میزان تولید آن‌ها افزایش می‌یابد. مدیریت ناوگان به عنوان قلب این عملیات فرصت بزرگی را برای معادن ایجاد می‌کند تا با ایجاد محیط امن‌تر، مصرف سوخت و هزینه‌های ناشی از زمان تلف شده و تعمیر و نگهداری کاهش یابد و پول بیشتری در مجموعه ذخیره شود.
مدیریت ناوگان کمک می‌کند تا درک بهتر و شفاف‌تری از اینکه هزینه‌ها و زمان در کجا مصرف می‌شوند، به دست آید. این اطلاعات که به‌صورت لحظه‌ای ارائه می‌شود به مدیریت کمک می‌کند تا تصمیم صحیح را برای تغییر عملیات گرفته و هزینه تولید را به حد پایین‌تری برساند. امروزه سیستم مدیریت ناوگان با استفاده از تکنولوژی‌های موقعیت‌یابی، ارتباطات و محاسبات سعی در بهینه‌سازی استخراج ماده معدنی و فرآوری دارد. یک سیستم مدیریت ناوگان از سه بخش پایش موقعیت، تخصیص و بهینه‌سازی ماشین‌آلات و پایش تولید تشکیل شده است.
در سیستم‌های پیشرفته مدیریت ناوگان، از بهینه‌سازی برای تخصیص کامیون‌ها به شاول‌ها با در نظر گرفتن متغییرهای مختلف استفاده می‌شود. مرکزهای کنترل از راه دور و سیستم‌های کنترلی خودکار در این روش استفاده می‌شود و در نتیجه داده‌های زیادی بیشتر از هر زمان دیگر در دست است. این اطلاعات به اپراتورها و سرپرست‌های معدن کمک می‌کنند تا تصمیمات واقع بینانه‌تری را در مواقع مورد نیاز بگیرند.
با در دست داشتن اطلاعات لحظه‌ای از موقعیت ماشین‌آلات، تناژ تولید، اطلاعات تعمیر و نگهداری و … می‌توان به‌صورت لحظه‌ای علملیات تولید در معدن را رصد کرد و تصمیماتی دقیق‌تر منطبق بر واقعیت گرفت. بخشی از سیستم مدیریت ناوگان، سیستم «دیسپچینگ» است. این سیستم امکان بهینه‌سازی تخصیص ماشین‌آلات بارگیری و باربری را به‌صورت لحظه‌ای فراهم می‌کند، به گونه‌ای که سبب کمینه کردن زمان بیکاری وسایل بارگیر و زمان در صف بودن وسایل باربر می‌شود. کنترل دقیق محل بارگیری ماده معدنی، تناژ بارگیری شده و حتی تعیین عیار ماده معدنی بارگیری شده اتفاق می‌افتد و درنتیجه از میزان وقت صرف شده در حین تولید نیز کاسته می‌شود که باعث افزایش راندمان خط فرآوری می‌شود.
امروزه سیستم دیسپچینگ مورد اطمینان‌ترین راه‌حل در صنایع معدنی است. این سیستم امکان پیاده‌سازی راهکارهای تولیدی ویژه را با استفاده از مجموعه وسیعی از ابزارهای معدنی فراهم می‌کند. بهینه‌سازی ناوگان، افزایش میزان استفاده از ماشین‌آلات را به دنبال دارد که باعث افزایش تولید تا چهار برابر میزان قبلی می‌تواند بشود.
یکی از بزرگترین مزایای استفاده از سیستم مدیریت ناوگان، استفاده از سیستم نت پیشگیرانه ماشین‌آلات است. برنامه زمان‌بندی تعمیر و نگهداری هر ماشین در سیستم مشخص است و پیش از زمان موعود با اعلام هشدار، اپراتور مطلع می‌شود. بنابراین تعمیر و سرویس به موقع ماشین‌آلات نه تنها باعث کاهش استهلاک و خرابی آن‌ها می‌شود، بلکه از زمان خواب بدون برنامه‌ریزی نیز جلوگیری می‌کند.
اجرای سیستم مدیریت ناوگان در یکی از معادن شرکت طلای Barrick در آفریقای جنوبی نتایج جالب توجهی در بر داشت. پیش از این در این معدن، سرپرست تولید برنامه روزانه را به کامیون‌ها می‌داد که طبق این برنامه کامیون‌ها باید روزانه در حال حرکت از مکان‌های بارگیری و دامپ مشخصی باشند. با اجرای سیستم مدیریت ناوگان، کامیون‌ها پس از تخلیه بار، دستور جدیدی می‌گیرند که آن‌ها را به مکانی هدایت می‌کند که مسیر کوتاه‌تری دارد و زمان انتظار حداقل است. آن‌ها موفق شدند میزان 925 هزار تن سنگ را به‌جای آنکه طبق برنامه تولید در 25 روز حمل کنند، در 18 روز بارگیری و حمل کنند. این هفت روز، صرفه جویی چشمگیری در کاهش هزینه‌های تولید داشته است. هزینه عملیات هر ساعت دامپتراک در این معدن برابر 236 دلار و هزینه عملیات هر ساعت شاول معادل 817 دلار است. در طول 25 روز هزینه عملیاتی حمل و بارگیری در این معدن برابر 965 هزار و 345 دلار می‌شود که با استفاده از سیستم مدیریت ناوگان، حمل مقدار مشابهی ماده معدنی هزینه تولید 663 هزار و 68 دلار را در بردارد. در نتیجه این سیستم منجر به صرفه جویی بیش از 300 هزار دلار شده است.
